深入解析冲压工艺中的质量控制要点及常见缺陷解决策略

基本概念

质量：描述实体满足明确和隐含需求能力的全面属性总和。

实体：可以单独描述并进行研究的对象。

产品：活动或过程的结果，包括硬件、软件、流程性材料、服务以及它们的组合。

自我检查：工作执行者依据特定规则对自身工作成果进行检验的行为。其主要目标是判断完成的产品是否符合要求，并控制工作流程。

影响产品质量的主要因素

• 人员：包括质量意识、责任感、操作技能、心理素质和技术水平等。
• 设备：涵盖精度保持性、稳定性、可靠性，配合间隙的合理性以及定位和定量装置的准确性与可靠性。
• 材料：涉及原材料化学成分、物理性能，以及配套件、元器件和零部件的外观或内在质量。
• 方法：包括工艺流程安排、工序之间的衔接、加工手段的选择和指导性文件的编制。
• 环境：生产现场的温度、湿度、噪音水平、振动程度、照明条件、室内净化状态及现场污染情况。

质量检验

• 定义与流程：对产品进行系统性检查，确保其符合既定标准的过程。
• 目标：评估和确认产品质量是否达到预定的规范或要求。

冲压常见缺陷及产生原因

1. 落料与冲孔（修边）

• 毛刺过大：可能由于凸凹模间隙不当、刃口磨损或导向精度差。
• 变形：孔距太小，压料板与凹模型面配合不良或间隙过大。
• 表面划伤：操作中拖拉动作导致，或在剪切过程中材料表面受损。
• 尺寸不符：上料位置不准确、定位装置损坏或松动。
• 少孔：冲头折断或长度不足。

2. 拉延

• 拉裂：凸凹模R角半径小、压边力过大，材料成形性能差或尺寸偏大，凸凹模间隙太小，润滑不当等。
• 起皱：凸凹模R角半径大、压边力过小，材料尺寸偏小，凸凹模间隙太大，润滑过量，拉延筋布置不良等问题。
• 表面拉伤：模具工作面有损伤，材料表面有缺陷或润滑油中有杂质和废屑。
• 波浪、鼓包、凹坑、麻点：压边力小、润滑不当、模具型腔脏乱、材料表面脏污、透气孔堵塞等。

3. 翻边

• 翻边不垂直：凸凹模间隙过大。
• 高度不一致：凸凹模间隙不均匀，定位不准或落料件尺寸错误。
• 翻边拉毛：刃口有伤痕、材料表面有杂质或刃口硬度低。
• 翻边裂：修边时毛刺过大、凸凹模间隙太小，或翻边处形状突变。

冲压常见缺陷与产生原因

以上是对质量控制和冲压过程中的关键概念及常见问题的概述。通过深入了解这些因素及其影响机制，可以有效提升产品质量并确保生产流程的高效运行。

(责任编辑：佚名)