切削刀具应用问题及解决方案：磨损、崩刃、积屑瘤与断刀应对技巧

应用问题与解决方案

钻尖磨损

导致钻尖磨损的因素多样：

• 工件在钻头压力作用下会向下方移动，当钻头穿透时，工件可能会反弹。
• 机床刚性不足，影响加工精度和稳定性。
• 选用的钻头材质不够坚固，容易发生破损。
• 如果钻头跳动过大，会导致切削力不均匀分布。
• 夹持力度不足或不稳定也会导致钻头移动。

解决策略：

• 降低切削速度以减少刀具磨损。
• 增加进给量可以改善材料去除效率和表面质量。
• 调整冷却液的方向，例如使用内部冷却系统（内冷）来提高散热效果。
• 在加工前先对工件进行倒角处理，有助于减小钻头受力并延长使用寿命。
• 确保钻头的同轴度准确无误，以减少跳动现象的发生。
• 检查后角设置是否恰当，合理调整可以提高切削效率和刀具寿命。

韧带崩刃

造成韧带崩刃的原因：

• 钻孔时工件受力移动，钻头穿透后反弹。
• 机床刚性不足，影响加工精度和稳定性。
• 选用的钻头材质不够坚固，容易发生破损。
• 钻头跳动过大，导致切削力不均匀分布。
• 夹持力度不足或不稳定也会导致钻头移动。

• 选择具有更大背锥的钻头来提高稳定性。
• 检查主轴和钻头之间的跳动范围，确保其小于0.02毫米以保证加工精度。
• 使用预定心钻预先在工件上打孔以提高定位精度。
• 采用刚性更强的钻头，并配合缩颈套或热缩套等固定装置来增强稳定性。

积削瘤问题及解决方法

引起积削瘤的因素：

• 切削材料与工件之间发生的化学反应，尤其在含碳量较高的低碳钢中较为常见。

解决方案包括：

• 改善润滑剂配方，增加润滑油或添加剂的使用比例以提高冷却效果和减少摩擦。
• 通过提升切削速度来降低进给率，并缩短材料接触时间从而抑制积屑瘤的形成。
• 在钻铝材时可以考虑使用表面抛光且无涂层处理的专用钻头。

断刀问题及对策

导致断刀的原因：

• 钻孔过程中，切屑堵塞了钻头螺旋槽，未及时清理。
• 接近完成时未能适当减少进给量或改为手动操作控制进给速度。
• 在加工黄铜等软金属材料时，若后角设置过大且前刀面未经磨削，则易导致自动旋转现象发生。
• 刃口过于锋利则容易产生崩刃并需要迅速退出工件。

改善措施：

• 定期更换磨损或损坏的钻头，缩短更换周期以保持最佳加工状态。
• 增加支撑面积和夹紧力来提高机床稳定性。
• 检查主轴轴承以及滑动部件的状态并进行必要的维护保养。
• 采用高精度刀具安装系统如液压刀柄等确保更高的定位精度与可靠性。
• 选择更耐用的钻头材质以增强其抗断性。

通过上述措施，可以有效减少加工过程中的常见问题，并提高生产效率和产品质量。

(责任编辑：佚名)